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AC9. Blog / Solutions. Energía Termo Solar.

La energía termosolar, también llamada termoeléctrica, aprovecha el calor del sol para producir electricidad limpia a gran escala. Hay diferentes maneras de absorber, almacenar y distribuir esa energía, siendo los dos más importantes las tecnologías de cilindros parabólicos y de torre central. La energía solar térmica es una de las fuentes de energía más sostenible y económicas del mercado, pero su instalación y funcionamiento crean muchas dudas entre los usuarios. Te resumimos en 12 preguntas frecuentes la mayor información al respecto sobre la energía solar térmica. ¿Qué es un sistema solar térmico? Un sistema solar térmico es un sistema que permite aprovechar el calor del sol para calentar el agua. Con este sistema el sol puede aportar a una vivienda hasta el 80% de la energía necesaria para calentar el agua y está compuesto por un captador (generalmente están en los tejados o donde dé el sol), un acumulador (almacena el agua caliente) y un sistema de tuberías. ¿Para qué se util
Entradas recientes

AC6. Blog / Solutions. Características eléctricas de los paneles solares.

Características eléctricas de los paneles solares Blog TECNOSOL » Aspectos Técnicos » Características eléctricas de los paneles solares Características eléctricas de los paneles solares Cuando vemos la ficha técnica de un panel fotovoltaico, nos dan una serie de parámetros que lo definen eléctricamente, vamos a intentar explicar estos datos técnicos para entender mejor las fichas dadas por los fabricantes. Hablamos de las características eléctricas de los paneles solares. Los parámetros característicos de un panel, vienen medidos por los fabricantes en condiciones estándar (STC): para una irradiancia de 1000W/m2, una temperatura de célula de 25º y una distribución espectral de AM 1,5G. Los paneles solares fotovoltaicos se compone de un conjunto de células conectadas convenientemente unas a otras, de tal forma que reúnan unas condiciones óptimas para su posterior utilización en sistemas de generación de energía, convirtiendo la luz solar en energía eléctrica. Por ejemplo los paneles d

ENSAMBLES PERMANENTES Y SEMIPERMANENTES.

Ensamble  Dos o más partes separadas se unen para formar una nueva entidad, los componentes de ésta quedan unidos en forma permanente o semipermanente. 3. Clasificación de ensambles 4. Tipos de ensamble: Permanentes Semipermanentes No Permanentes 5. “NO PERMANENTES” Métodos de ensamble mecánico aseguran dos o más partes en una unión que puede desarmarse cuando convenga. 6. Ensambles Sujetadores roscados Tornillos PernosTuercas 7. Sujetadores roscados  Los tornillos, tuercas y pernos son los sujetadores o fijadores roscados de uso más frecuente. Los pernos se pueden asegurar con tuercas y los tornillos se pueden hacer autorizantes: en estos el tornillo corta o conforma la rosca en la pieza que se va a fijar. 8. •Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con rosca interna o rollos de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con rosca externa. Fig. 1. •Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que han preensa

la microestructura de un material presentan los tratamientos térmicos de templado y revenido superficial, normalizado, recocido, esferizado y la deformación en frió(laminación y trefilado).TRABAJO EN FRÍO Y CALIENTE.

El trabajo en caliente y el trabajo en frío son procesos metalúrgicos que se utilizan para obtener las propiedades deseadas en los metales. La diferencia clave entre el trabajo en caliente y el trabajo en frío es que el trabajo en caliente se realiza a temperaturas superiores a la temperatura de recristalización del metal, mientras que el trabajo en frío se realiza a temperaturas inferiores a la temperatura de recristalización del metal. El trabajo en caliente puede eliminar grietas o poros en el metal, en cambio en el trabajo en frío las grietas se forman y se propagan. Diferencia clave: trabajo en caliente vs trabajo en frío El trabajo en caliente y el trabajo en frío son dos métodos importantes y comunes utilizados en la metalurgia para la producción de un mejor producto de metal. Estos procesos se nombran en función de las temperaturas de funcionamiento en las que se llevan a cabo. El producto final obtenido de cada técnica es más o menos diferente entre sí. La diferencia cla

PROCESOS DE MOLDEO Y COLADO.

En forma general los procesos de transformación de los polímeros son los que participan en la conversión de los gránulos o polvos a productos de uso práctico. Hay varios procesos de transformación, aquí en Todo en Polímeros hemos decidido dividirlos en proceso de moldeo para los procesos que requieren un molde o proceso de extrusión para los que requieren un dado y el proceso es contínuo. Existen diferentes procesos de transformación por moldeo, aquí hablaremos de los más utilizados o comunes: Moldeo por Inyección Co-Inyección y Bi-Inyección Sobremoldeo Moldeo por Compresión Moldeo Rotacional o Rotomoldeo Para Inyección Soplo (IBM) e Inyección Estirado Soplo (ISBM) ir a Procesos 3 – Soplado Para la transformación de gránulos o polvos a productos terminados se requiere energía térmica y cinética (fricción y presión). Todos los procesos de transformación observan tres fases: 1. Plastificación: Es el proceso por el cual el material pasa del estado sólido al estado plástico u

CAPTURA VIDEO-CUESTIONARIO

DISLOCACIONES Y CLASES DE MATERIALES.

En el ámbito de la ciencia de materiales y la física del estado sólido, las dislocaciones son defectos de la red cristalina de dimensión uno, es decir, que afectan a una fila de puntos de la red de Bravais. Se refiere al cambio abrupto en una estructura ordenada de átomos a lo largo de una línea llamada ”línea de dislocación”. Estos defectos ocurren en su mayoría durante deformaciones permanentes (deformación plástica) e influyen fuertemente en las propiedades mecánicas del material. Defectos lineales o dislocaciones Elementos de aleación, defectos cristalinos, metalografía / Por admin Se refiere al cambio abrupto en una estructura ordenada de átomos a lo largo de una línea llamada ”línea de dislocación”. Estos defectos ocurren en su mayoría durante deformaciones permanentes (deformación plástica) e influyen fuertemente en las propiedades mecánicas del material. Se han identificado tres tipos de dislocaciones: Dislocaciones de arista, helicoidales, y mixtas. Dislocación de arista